MRP（資材所要量計画）の概要

MRP（Materials Requirement Planning、資材所要量計画）は、製造業における資材管理と生産計画の主要手法です。必要な原材料と部品の管理を効率化し、適時供給を実現するために開発されました。基本概念は「何が」「いつ」「どれくらい」を計算し、適切なタイミングで資材を確保し生産を効率化することです。MRPは、マスタープロダクションスケジュール （MPS）、部品表 （BOM： Bill of Materials）、インベントリレコード （在庫記録）の3つの主要要素から構成されています。MPSは完成品の生産計画を示し、BOMは製品製造に必要な部品や原材料の構成を示します。インベントリレコードは現在の在庫状況と将来の受入や出庫予定を示します。

MRPの目的と運用方法

MRPの目的は在庫管理の最適化、資材計画の効率化、生産計画の整合性確保です。必要最低限の在庫を保持し、在庫コスト削減を目指します。また、供給遅延や不足を防ぎ、製品の適時供給を可能にします。MRPの運用方法にはデータ入力、需要の展開、ネットリクワイアメント計算、オーダーの発行、継続的な監視と調整が含まれます。MPSは顧客の注文や市場の需要予測に基づき作成され、BOMは部品構成を詳細に記述します。インベントリレコードは現在の在庫状況および発注・受入予定を記録します。MRP計算では最終製品の需要を部品レベルに展開し、各部品の純需要量を計算します。オーダー発行ではリードタイムを考慮して資材を確保し、常に最新の計画を維持します。

MRPのメリットとデメリットおよび導入考慮事項

MRPのメリットには在庫コストの削減、生産効率の向上、改善された需要予測がありますが、デメリットにはデータ管理の複雑さ、システムコスト、リアルタイム性の課題が挙げられます。データ更新が遅れると計画の精度が低下し、在庫不足や過剰発注のリスクがあります。MRP導入には業務プロセスの整備、従業員のトレーニングとサポート、適切なベンダー選定が必要です。既存の業務プロセスを見直し、再構築し、全社的なデータの整合性と標準化を図ります。従業員には適切なトレーニングを行い、継続的なサポート体制を整備します。適切なMRPシステムを選定し、ベンダーの信頼性やサポート体制、他システムとの統合性を評価することが導入成功の鍵です。MRPの効果を最大限に引き出すためには、全社的な取り組みと継続的な改善が欠かせません。